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BENCHMARKING FOR SUCCESS
i.CONECT Bring the Team

Networking – Benchmarking – Wissenstransfer im Team

Best-Practice-Sharing von individuellen Erfahrungen, vielseitiger Wissenstransfer, innovative Strategien, Ideen und effiziente Lösungen für die komplexen Herausforderungen in Ihrem Business – Diskutieren Sie auf höchstem Niveau mit Werksleiter, Produktions-, Fertigung- und SCM- Entscheider aus DACH an einem Ort.
i.CONECT Bring the Team vernetzt ganze Teams mit bis zu 10 Teammitgliedern!

"Die Konferenz hat mein Methodik-Portfolio und meine Denkweisen verändert und erweitert. Ich empfehle es allen meinen Kollegen."
Matthias Kellersohn, Team Leader Product Development, Kiekert AG

Ihre Benefits als Team

  • Maximieren sie Ihren ROI durch 100% Nutzen aus Erfahrungsaustausch & Benchmarking
  • Treffen Sie Teams der Industrie & Konkurrenz – Entdecken Sie deren Herausforderungen und Lösungsansätze
  • Messen Sie sich aktiv mit Teams führender Unternehmen aus Ihrer Branche
  • Diskutieren Sie Lösungsansätze & praktische Konzepte für das tägliche Projektgeschäft und strategische Planung – straffen Sie somit Prozesse & Kosten
  • Optimieren Sie die Prozess-Effizienz Ihres Projektteams durch den Austausch mit anderen Teams
  • Sparen Sie bares Geld & Zeit durch schnelles, effektives Lernen aus Erfahrungen
  • Lassen Sie sich coachen von Referenten & Pionieren der Industrie
  • Optimieren Sie nachhaltig den Erfolg Ihrer Großprojekte
  • Maximaler Gewinn bei Team-Teilnahme

Maximaler Gewinn bei Team-Teilnahme

Konferenz-Teilnehmer im Team sparen zusätzliche Projektkosten, schaffen nachhaltigen Mehrwert für Ihr Business und bringen ihre Projekte schneller zum Erfolg.

IHRE TEAM-DISCOUNTS

2. TEILNEHMER 25% DISCOUNT auf die Teilnahmegebühr: Statt 895,- € 671,- €

3. - 4. TEILNEHMER 35% DISCOUNT auf die Teilnahmegebühr: Statt 895,- € 581,- €

ab dem 5. TEILNEHMER 50% DISCOUNT auf die Teilnahmegebühr: Statt 895,- € 447,- €


Die Industrie dreht sich mit Höchstgeschwindigkeit – Verschaffen Sie sich einen wertvollen Vorsprung und buchen Sie jetzt!

Für weitere Infos bezüglich Team-Discounts, organisatorische Fragen etc. kontaktieren Sie bitte Alexander Sladczyk, Sales Director unter
Tel.: +49 (0)30 52 10 70 3 - 55 oder schreiben Sie uns eine E-Mail an info@we-conect.com

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Kernthemen der Rethink! SPMS – Smart Process & Manufacturing Systems Event 2015

  • Smart Manufacturing Management
    Welche neuen Managementansätze gibt es im Bereich Produktionsoptimierung & Produktionseffizienz und welche Szenarien, Voraussetzungen und Geschäftsmodelle sind notwendig für smart Manufacturing?
  • Internationale Produktionsstrategien vs. Deutsche Normungsroadmap zu Industrie 4.0
    Wie sehen neueste Ansätze für Leadership und Organisationsstrukturen für die digitale Transformation aus?
  • Agile & Effizienz
    Welchen neuen Methoden gibt es rund um Lean & Operational Excellence und wie lassen sich diese agil gestalten?
  • Innovative Produktion
    Welche Rolle spielen additive Fertigungsverfahren?
  • Smart Digital Factory & Industrie 4.0
    Wie sieht die intelligente, vernetzte und datenoptimierte Fabrik aus und welche Potentiale ergeben sich aus  Cloud, Big Data, Enterprise Mobility etc.?
  • Automation, MES & IT Systeme
    Wie kann MES, Big Data und Cloud Computing den Anforderungen zukünftiger vernetzter Fertigungsprozesse genügen?
  • Agile Manufacturing, Agile Engineering & Digitale Transformation
    Wie flexibel können Produktentwicklungs- und Produktionsprozesse tatsächlich sein?
  • Plant Asset & Maintenance Management
    Wie können Anlagen flexibel, zeitorientiert und agil betrieben werden, um die Produktion zu steigern?
  • Next Generation Maintenance
    Welche Rolle spielen zukünftig Reliability-, Contractor-, Condition Monitoring & Remote Service Management im Kontext digitale Fabrik?
  • Workforce Development & Leadership
    Wie äußerst sich der Wandel der Arbeit in einer lernenden Produktion und wie können neue Arbeitsorganisationen im Zeitalter von Automatisierung, CIP & Digitalisierung umgesetzt werden?
  • Risk, Safety & Quality Management
    Wie sieht ein ganzheitliches globales und lokales Qualitäts- Sicherheits- & Risikomanagement aus?
  • Manufacturing IT Risk & Security
    Welche Anforderungen stellt Industrie 4.0 an Cybersecurity für Smart Manufacturing Systeme und wie sieht eine effektive Absicherung der digitalen Fabrik (Cloud, Virtuellen Infrastrukturen, Mobile Devices und M2M-Kommunikation) gegen externe Angriffe aus?

PRE EVENT SESSIONS | Mittwoch 23. September 2015

15:00 – 17:00

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20:00
Icebreaker Roundtable 1
Christian Thöne, VP Knowledge Management, Bayer HealthCare AG
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Herausforderungen bei der Einführung von MES: Real Life Business Case von Bayer HealthCare
Christian Thöne, VP Knowledge Management, Bayer HealthCare AG
  • Was gilt es bei der Einführung eines MES im laufenden Betrieb von den Produktionsmitarbeitern zu beachten?
  • MES Commissioning & Start Up: Trouble shooting vs. Problemlösung
  • Wie können Qualitätssicherung und Prozess-Standardisierung gewährleistet werden?
Christian Thöne

Christian Thoene holds a MSc in Control Engineering from Stuttgart / Germany and has a professional background in maintenance operations for pharmaceutical plants. For Bayer Healthcare, Christian operates in a global role, overseeing maintenance standards, systems and best practices, steering cross-site initiatives like “Mass Serialization and Coding” and MES and facilitating knowledge management, networking and people development across the BHC engineering community.

Bayer HealthCare AG

Das Unternehmen bündelt die Aktivitäten der Divisionen Animal Health, Pharmaceuticals, Consumer Care und Medical Care und beschäftigt weltweit 60.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Es ist unser Ziel, innovative Produkte zu erforschen, zu entwickeln, zu produzieren und zu vertreiben, um die Gesundheit von Mensch und Tier weltweit zu verbessern.

  • Umsatz 2014: 19.975 mio €
  • Beschäftigte: 60.700 weltweit
  • Operatives Ergebnis (EBIT) 2014: 3.581 Millionen Euro
  • Sitz: Leverkusen, Deutschland
Icebreaker Roundtable 2
Rainer Ludorf, VP Industrial Policy & Technology, Alstom (Schweiz) AG
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Complexity for Free durch Additive Fertigung
Rainer Ludorf, VP Industrial Policy & Technology, Alstom (Schweiz) AG
  • Erfahrungen mit der Nutzung von additiven Verfahren im Werkzeug- / Prototypenbau / Vorserie
  • Design to Order durch Additive Verfahren  - gibt es die Design Tools?
  • Welche zeitkritischen Anwendungen rechtfertigen den Preis?
  • Welche Wünsche lassen Additive Verfahren heute offen?
Projektbeschreibung

Additive Verfahren, insbesondere SLM / EBM, gelten als sowohl disruptiv aber auch als komplementär. Für grosse Stückzahlen werden noch traditionelle Verfahren angewandt, da die Kosten in additiver Fertigung üblicherweise hoch sind. Dies kann überwunden werden, wenn additiv gefertigte Teile Funktionsdichten erschliessen (Complexity for Free)

Rainer Ludorf

In charge of manufacturing technologies and their industrialisation, Rainer Ludorf deploys these for Alstom’s Thermal Power global manufacturing network. Products are turbomachines and heat exchangers for the power generation business.

The focus of this role is to continuously improve productivity along the value chain, substituting technologies where necessary. These technologies range from machine tools to shopfloor IT systems.

An Aeronautical Engineer by education, Rainer Ludorf has progressed through various positions in the aerospace and power industry including international assignments.

Alstom (Schweiz) AG

Alstom ist ein weltweit führender Technologie-Konzern für Stromerzeugung, Stromübertragung und Schienentransport; Alstom ist an der Pariser Börse kotiert. Der Konzern ist auf allen Kontinenten in über 100 Ländern präsent und beschäftigt rund 93‘000 Mitarbeitende. Die drei Geschäftsfelder sind in die vier Sektoren Thermal Power (thermische Energie), Renewable Power (erneuerbare Energie), Grid (Stromübertragung) und Transport unterteilt. Alle weltweiten Spartensitze mit Ausnahme von Thermal Power (Baden, Schweiz) befinden sich in Paris.

Im Geschäftsjahr 2013/14 erwirtschaftete der Konzern einen Umsatz von 20.3 Mrd. Euro und verzeichnete einen Auftragseingang von 21.5 Mrd. Euro. Die Schweiz ist eines der Schlüsselländer innerhalb des Alstom-Konzerns – einerseits als Hauptsitz des Sektors Thermal Power, der über 43% des Konzernumsatzes erwirtschaftet, andererseits als Forschungs- und Kompetenzzentrum sowie als Produktionsstandort für Hightech-Komponenten. Alstom ist in der Schweiz mit allen Sektoren lokal vertreten und beschäftigt insgesamt über 6‘500 Mitarbeitende an den vier grossen Standorten Baden, Birr, Oberentfelden und Neuhausen am Rheinfall. Alstom Schweiz erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2013/14 einen Umsatz von 2.5 Mrd. Euro, wovon über 97% im Exportgeschäft realisiert wurden. Der Auftragseingang belief sich auf 2.2 Mrd. Euro.

Icebreaker Roundtable 3
Eberhard Schmid, Geschäftsführung / CTO, Max Holder GmbH
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Shop Floor und Office Management als Führungsinstrument: Wie kann die konsequente Implementierung von SFM zu einer Veränderung der Firmenkultur führen?
Eberhard Schmid, Geschäftsführung / CTO, Max Holder GmbH
  • Grundgedanken des Shopfloor-/ Officefloor-Managements
  • Implementierung von SFM in den direkten Bereichen
  • Übertrag des SFM auf die indirekten Bereiche zum Officefloor-Managements
  • Ganzheitliche Implementierung im Unternehmen
  • Veränderung der Firmenkultur

Konferenztag 1 | Donnerstag 24. September 2015

8:00  |   Teilnehmerregistrierung
8:30  |   Begrüßung und Einführung durch i.CONECT und den Vorsitzenden der Konferenz
8:40  |   Opening Keynote
Manfred Kirchberger, Werkleiter Gerätewerk Erlangen, Gewinner des Industriewettbewerbs „Die Fabrik des Jahres / GEO 2013“, Siemens AG
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An- und Herausforderungen an Produktionsumgebungen und Work Places in der Produktion von morgen
Manfred Kirchberger, Werkleiter Gerätewerk Erlangen, Gewinner des Industriewettbewerbs „Die Fabrik des Jahres / GEO 2013“, Siemens AG
  • Veränderungen (be-) greifbar machen – eine auf Ordnungskriterien basierende Unternehmenskultur
  • 3 Schlüsselfaktoren zur Zukunftsfähigkeit – Wandlungsfähig, Innovationsstark und Neugierig & Veränderungsbereit
  • Digitale Welt trifft die reale Welt – Use Cases mit echtem Mehrwert
Manfred Kirchberger

Manfred Kirchberger wurde am 23.12.1968 in Schwandorf geboren. Er ist verheiratet und Vater zweier Kinder. Er studierte Fertigungstechnik an der Friedrich-Alexander-Universität in Erlangen. Seinen beruflichen Werdegang startete Herr Kirchberger 1995 bei der Siemens AG. Dort begann er im Rahmen des internationalen Traineeprograms SGP als Wertanalyseprojektleiter im Elektronikwerk Bruchsal. Nach den Stationen in Kalkutta (Indien) und Vertrieb in München übernahm er eine technische GL-Position im Bereich der mechanischen Aufbautechnik in Bruchsal. Bis 2006 nahm er verschiedene technische Gruppenleiter- und Abteilungsleiterpositionen war. Im August 2006 wechselte er als General Manager in das Siemens Joint Venture nach Nanjing (China). Seit 2010 ist Manfred Kirchberger zurück in Deutschland als Werkleiter für das Siemens Gerätewerk Erlangen und ist zudem verantwortlich für  die weiteren Elektronikwerke der Business Unit Motion Control. Zusätzlich übernahm er 2014 die Verantwortung für den Supply Chain Management Prozess.

Siemens AG

Siemens, mit Firmensitz in Berlin und München, zählt zu den weltweit größten und traditionsreichsten Firmen der Elektrotechnik und Elektronik mit führenden Marktpositionen auf all seinen Arbeitsgebieten. Rund 343.000 Mitarbeiter entwickeln und fertigen Produkte, projektieren und erstellen Systeme und Anlagen und erbringen maßgeschneiderte Dienstleistungen. In über 190 Ländern unterstützt das vor 165 Jahren gegründete Unternehmen seine Kunden mit innovativen Techniken und umfassendem Know-how bei der Lösung ihrer geschäftlichen und technischen Aufgaben. Im Geschäftsjahr 2014 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 71,9 Mrd. Euro - bei einem Auftragseingang von 78,4 Mrd. €.

9:20  |   Case Study
Christian Kellner, General Manager, Mitsubishi Fuso Truck and Bus Corporation
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Lean Management in einem Umfeld mit niedrigen Lohnkosten und der Herausforderung eines neuen Werkes, neue Produkte und einer komplett neuen Mannschaft
Christian Kellner, General Manager, Mitsubishi Fuso Truck and Bus Corporation
  • Stationsentwicklungs-Workshops als Erfolgsgarant beim Start
  • 80/20 für Kaizen vs. Kaikaku
  • Standardisiertes Projekt Management zur Implementierung von Lean Management Innovationstreibern
Projektbeschreibung

Neues Werk mit einem neu zu produzierenden Produkt und einem komplett neuen Team bei gleichzeitig hohen Anforderungen hinsichtlich cost, delivery and quality. Wie erreicht man, dass auf der einen Seite state-of-the-art Lean Management  Methoden von Anfang an Anwendung finden und gleichzeitig dieselben mit dem erforderlichen speed horizontal deployed werden.

Christian Kellner

Ich bin seit April 2015 verantwortlich für den Bereich Business Development/Lean Management bei Daimler Trucks Asia. In dieser Funktion bin ich in Tokio/Japan ansässig. Von 2010 bis März dieses Jahres habe ich die Produktion und das Lean Management bei Daimler India Commercial Vehicle verantwortet. Seit 2004 befasse ich mich intensive innerhalb verschiedener Rollen mit dem Thema Lean Management. Mein Berufsleben habe ich bei Siemens begonnen und dort zuletzt die Leitung der Elektrowerkstatt verantwortet. Ich bin staatlich geprüfter Elektrotechniker und habe Betriebswirtschafslehre an der FH Rosenheim studiert.

Mitsubishi Fuso Truck and Bus Corporation

The Mitsubishi Fuso Truck and Bus Corporation (Japanese: 三菱ふそうトラック・バス株式会社 Hepburn: Mitsubishi Fusō Torakku・Basu Kabushiki gaisha?) is a German-owned, Japan-based manufacturer of trucks and buses. It is headquartered in Kawasaki-shi, Kanagawa, Japan. It is one of the world's largest truck manufacturers. Daimler AG of Germany owns approximately 89.29% of Mitsubishi Fuso and Mitsubishi Fuso is a member of the Daimler Trucks division of Daimler AG.

9:55  |   Case Study
Achim Sprotte, Leiter Produktionsplanung – und Steuerung, Caterpillar Energy Solutions
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Change Management von end-to-end Prozessen bei Übernahme am Beispiel von Caterpillar
Achim Sprotte, Leiter Produktionsplanung – und Steuerung, Caterpillar Energy Solutions
  • Problemstellungen und Herausforderungen bei der Einführung neuer Prozesse, Werkzeuge und Vorgaben
  • Lösungsansätze durch den ‚Controll Tower‘: ein Change Projekt Team aus Vertrieb, F&E, Produktion & Logistik
  • Entwicklung von Sofort-Maßnahmen und langfristigen Lösungen bis hin zur kompletten Veränderung der Produktionsstruktur
Projektbeschreibung

Jede Funktion / Abteilung im (end-to-end) Prozess abzuholen, d.h. das Verständnis dafür zu schaffen, dass dort, wo die Probleme auftauchen, nicht unbedingt die Ursache liegt. Oft sind sich vorgelagerte Funktionen gar nicht bewusst, zu welchen Problemen es durch zu späte oder unvollständige Informationsweitergabe an den nachgelagerten Prozess kommen kann.
„Verständnis schaffen“ hört sich zwar einfach an, beinhaltet aber einen Changemanagement-Prozess und ein paar Analyse-Methoden um Transparenz zu schaffen.

Achim Sprotte

Achim Sprotte, Leiter Montage-und Fertigungssteuerung, Caterpillar Energy Solutions GmbH. Seit April 2013 bei CAT als Leiter der Produktionsplanung und –steuerung. Schwerpunkt ist die Anpassung der Planungs,- Steuerungs,- und Dispositionsprozesse an das sich ändernde Produktportfolio. Früher Motorenbauer, zukünftig Lieferant von schlüsselfertigen, modularen Blockheizkraftwerken. 04/2011 - 03/2013Produktionsleiter / Operations Manager bei Eaton Technologies GmbH. Schwerpunkt unter anderem die Ablösung des ERP-Systems PSIPENTA in MFGpro und Integration des mittelständischen Unternehmens in Eaton Konzernstruktur. 09/1997 - 03/2011Projektleiter bei Heidelberger Druckmaschinen AG. Schwerpunkt: Standardisierung der operativen IT-Prozesse in SAP R/3 und Qlikview. Ablösung der vorhandenen Non-standard-Tools.

Caterpillar Energy Solutions

Die Caterpillar Energy Solutions GmbH ist ein Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Mannheim. Caterpillar Energy Solutions ist ein Anbieter von Anlagen zur dezentralen Energieerzeugung auf Basis von Gas- und Dieselmotoren der Marken Cat und MWM (für Motorenwerke Mannheim).

Schwerpunkt der Produktion sind Aggregate (Gas- und Dieselmotoren) zur Gewinnung von elektrischer Energie von 400 bis 4.300 kWel pro Einheit. Angeboten werden zudem auch Komplettlösungen (Beratung, Design, Engineering), der komplette Aufbau und die Inbetriebnahme einer Anlage sowie der Service (weltweiter Kundendienst, Wartung und Instandhaltung von Anlagen). Das in Mannheim seit Ende 2013 unter Caterpillar Energy Solutions GmbH firmierende Unternehmen verfügt mit seiner Marke MWM über mehr als 140 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Optimierung von Anlagen für Erdgas und Sondergase und ist einer der weltweit führenden Anbieter hocheffizienter und umweltfreundlicher Komplettanlagen zur dezentralen Strom- und Wärmeerzeugung.

10:30  |   Frühstückspause + PARALLELE PARTNERING SESSIONS Icon
11:00  |   Keynote
Sven Redemund, Leitung Produktion und Disposition, Sirona Dental Systems GmbH
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Wachstumssicherung durch Optimierte Prozesse – Verknüpfung von Opex und SCM im Kontext von Unternehmenswachstum am Beispiel der Sirona Dental Systems GmbH
Sven Redemund, Leitung Produktion und Disposition, Sirona Dental Systems GmbH
  • Aufbau einer Fließfertigung von der Idee bis zur Serienreife
  • Durch Card Boarding zu der richtigen Lösung für die Produktion
  • Konzentration auf Wertschöpfung / Vermeidung von Verschwendung
  • Anpassung der logistischen Prozesse / Optimierung des SCM
Sven Redemund

Sven Redemund ist seit 2008 in der Produktion / Dispositionsverantwortung im Bereich CAD/CAM bei der Sirona Dental Systems. Nach seinem Studium zum Dipl. Ing. (FH) Elektrotechnik hat er den Berufseinstieg 1995 bei der Siemens AG als Prozessplaner und später als Entwickler für Elektromotoren begonnen. Nach dem Verkauf der Dentalsparte wurde die Sirona Dental Systems GmbH gegründet. Weitere Meilensteine in seinem beruflichen Werdegang waren Führungsverantwortung als Gruppenleiter in einer zerspanenden Produktion und die Übernahme einer neu geschaffenen Funktion des Business Development Managers im Bereich Instrumente. Anschließend erfolgte der Wechsel in den Geschäftsbereich CAD/CAM.

Sirona Dental Systems GmbH

Sirona ist globaler Markt- und Technologieführer in der Dentalindustrie und weltweiter Partner für Zahnarztpraxen, Kliniken, Dentallabors und den autorisierten Fachhandel. Das Unternehmen entwickelt und produziert das komplette Spektrum an dentalen Ausstattungsgütern, darunter CAD/CAM-Systeme für computergestützte Keramikrestaurationen (CEREC), digitale Bildgebende Systeme für Intraoral- und Panorama-Röntgen sowie Volumentomographie (3D), Behandlungseinheiten, Instrumente und Hygienegeräte. Sirona ist der Taktgeber der Branche. Mit bahnbrechenden Neuentwicklungen in allen Bereichen der Zahnheilkunde steht Sirona seit der Erfindung der ersten elektrischen Zahnbohrmaschine (1887) kontinuierlich an der Spitze des technologischen Fortschritts. Die Innovationen von Sirona setzen Standards in der Zahnbehandlung und sind seit fast 30 Jahren maßgebend im Bereich der Digitalisierung der Dentaltechnologie. Sirona beschäftigt mehr als 3.300 Mitarbeiter an 29 Standorten weltweit und vermarktet seine Produkte in über 135 Staaten auf allen Kontinenten. Die USA sind der größte Einzelmarkt für Sirona, gefolgt von Deutschland und Japan. Das Unternehmen ist 1997 aus der Medizintechniksparte des Siemens-Konzerns hervorgegangen und notiert seit 2006 an der US-Börse Nasdaq (Kürzel: SIRO). Sirona erzielte im vergangenen Geschäftsjahr (01.10.2013 bis 30.09.2014) einen Umsatz von 1,17 Milliarden US-Dollar.

Sirona entwickelt und produziert den Großteil seiner Produkte in Bensheim, Deutschland, dem weltweit größten Entwicklungs- und Produktionsstandort der Dentalindustrie. Sirona beschäftigt heute mehr als 300 Ingenieure und Wissenschaftler und hat in den letzten 7 Jahren insgesamt mehr als 370 Millionen US-Dollar für Forschung und Entwicklung ausgegeben.

11:35  |   Case Study
Uwe Kemmer, VP Process- & Product-Engineering, CeramTec GmbH
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MES am Beispiel der Medizintechnik – Best Practice von Referenzmodellen und Steuerungssystemen in Qualität und Produktion
Uwe Kemmer, VP Process- & Product-Engineering, CeramTec GmbH
  • Projektziel und -umsetzung: Festlegung von Referenzmodellen zur Datenübernahme
  • Standardisierung und Abgleich der verschiedenen Steuerungs-Systemen
  • Herausforderung: Reguliertes Umfeld & Softwarevalidierung
  • Verständnis- und Changemanagement intern von der Papierlösung zur digitalen Lösung
Uwe Kemmer


Beruf: Maschinenbau - Fertigungstechnik; Seit 26 Jahren im jetzigen Unternehmen; Klassische Ausbildung vom Fertigungsingenieur zur Arbeitsvorbereitung, Leitung Auftragszentrum, Produktionsleiter und jetzt VP Process- and Product-Engineering (Konstruktion, Produktionsinformatik, Prozess-Technik, Prozessentwicklung, Überführung Prototypen in Serienproduktion, …)

CeramTec GmbH

Mit über 100 Jahren Entwicklungs- und Produktionserfahrung nimmt CeramTec weltweit eine Spitzenstellung bei der Herstellung von Hochleistungskeramik ein und bringt diese Werkstoffe in einer Vielzahl von Anwendungen zum Einsatz. Das Programm umfasst heute weit über 10.000 verschiedene Produkte, Komponenten und Bauteile aus Technischer Keramik und eine Vielzahl keramischer Werkstoffe. Weltweit sind über 3.600 Mitarbeiter bei den Keramik-Experten aktiv.

12:10  |   Case Study
Ulrich Babenschneider, Leiter Blechfertigung, Wärmepumpen- und Heizgerätemontage, Stiebel Eltron GmbH & Co. KG
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Herausforderungen, Chancen und Grenzen bei der Einführung des Stiebel Eltron Produktionssystems
Ulrich Babenschneider, Leiter Blechfertigung, Wärmepumpen- und Heizgerätemontage, Stiebel Eltron GmbH & Co. KG
  • Hauptaspekte und Maßnahmen in Bezug auf Lean Production und Change- / Shopfloor Management
  • Fokus: Senkung der Herstellkosten durch Optimierung der Supply Chain
  • Optimierung von Teilprozessen: MES, Kennzahlensysteme, Erfassen und Optimieren von Arbeitsabläufen
  • Lessons Learned mit Blick auf Change Management, Mitarbeiterentwicklung und Prozessoptimierung
Projektbeschreibung
  • Projektname: Einführung Stiebel Eltron Produktionssystem (STEPS)
  • Projektstart: 2008 / 2009
  • Projektdauer: Abschluss Phase I in 2010
  • Projektabschluss: abgeleitete Einzelprojekt laufen noch

Die Einführung eines werksübergreifenden Produktionssystems bedingt neben der Implementierung und Anwendung von rein theoretischen Ansätzen (Push zu Pull, Hejunka, 5S, Shopfloormanagement, Gruppenarbeit usw.)  vor allem aber auch eine Veränderung der Führungskultur und des Mindsets der Mitarbeiter. Dies ist ein im Sinne des KVP ein nicht endender Prozess. Der Vortrag soll über die Erfahrungen, Erfolge, aber auch Stolpersteine bei STIEBEL ELTRON berichten.

Ulrich Babenschneider

Nach dem Abitur und einer anschließenden Ausbildung als Karosserie- und Fahrzeugbauer studierte ich an der FH Hamburg Fahrzeugtechnik mit dem Studienschwerpunkt Nutz- und Sonderfahrzeugbau. Nach einigen Jahren Tätigkeit als Betriebsleiter im elterlichen Betrieb, wechselte ich kurzzeitig in den Bereich „Technische Dokumentation“, anschließend war ich als Technischer Leiter (Fertigung und Konstruktion) in einem mittelständischen Maschinenbauunternehmen tätig. Vor meinem Eintritt bei der Fa. Stiebel Eltron im Jahr 2008, war ich Produktionsleiter bei einem Berliner Umformtechnikunternehmen (Sonderaufgaben hier waren die Einführung eines MES- und eines neuen ERP-Systems (ProAlpha) als Projektleiter).

Stiebel Eltron GmbH & Co. KG

STIEBEL ELTRON – mit Hauptsitz in Holzminden – ist eine international ausgerichtete Unternehmensgruppe und gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern in den Bereichen ‚Haustechnik‘ und ‚Erneuerbare Energien‘. Seit 90 Jahren sind technische Leistungsfähigkeit, Qualität, Innovation, Zuverlässigkeit und kundennaher Service die Faktoren des Erfolgs. Mit fünf nationalen und internationalen Produktionsstätten, weltweit 15 Tochtergesellschaften sowie Vertriebsorganisationen und Vertretungen in über 120 Ländern ist das Unternehmen global gut aufgestellt.

12:45  |   Mittagspause + PARALLELE PARTNERING SESSIONS Icon
13:00
Christopher Bouveret, CIO, iTiZZiMO GmbH
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Monetarisierung von Serviceprozessen: Wie man wirtschaftlicher wird und trotzdem besseren Service bietet
Christopher Bouveret, CIO, iTiZZiMO GmbH
  • Serviceleistungen noch immer als notwendiges Übel angesehen
  • Innovative Servicekonzepte bieten Raum zur Differenzierung und Stärkung der Wettbewerbsposition
  • Wie sieht Innovation im Service aus und wie lässt sie sich erreichen?
Projektbeschreibung

Bei der Umsetzung einer Remote Service Anwendung mit Wearables spielen viele Faktoren zusammen, diese Komplexität macht ein solches Produkt bedeutend. Um einen Serviceprozess von Anfang bis Ende digitalisiert abzubilden, muss die IT von mindestens zwei Unternehmen verbunden werden. Es gilt, die Anforderungen zu analysieren, um die passende Hardware für den konkreten Anwendungsfall auszusuchen. Die Integration und reibungslose Kommunikation aller beteiligten Systeme ist dabei in den Fokus zu stellen und genau hier liegen aufgrund der Bandbreite der eingesetzten Systeme die Herausforderungen. Eine weitere wichtige Bedeutung kommt der User Experience zu, die sich inzwischen stark an Consumer Apps orientiert.
Von einer Remote Service Anwendung wird viel verlangt: Sie soll Effizienz und Kundenzufriedenheit steigern, gleichzeitig Mitarbeiter zufrieden stellen, flexibel sein und schnell umgesetzt werden können.

Christopher Bouveret

Der Dipl. Betriebswirt Christopher C. Bouveret ist Chief Innovation Officer bei der iTiZZiMO GmbH. Als Spezialist für interaktive Technologien, Wearable Computing und Augmented Reality besitzt er mehrjährige Erfahrung im Einsatz von innovativen Technologien und der Entwicklung sowie Integration digitaler Lösungen im B2B Bereich. In seiner Funktion als CIO bei iTiZZiMO ist er zuständig für die Entwicklung innovativer Business Lösungen mit mobilen Endgeräten im SAP Umfeld.

iTiZZiMO GmbH

Bei iTiZZiMO engagiert sich ein dynamisches, stetig wachsendes Team aus Wirtschaftsinformatikern, Softwareentwicklern, Ingenieuren, Designern und Kreativen in der Umsetzung neuer Konzepte und intelligenter Softwareanwendungen, um Unternehmen bei der Digitalisierung ihres Business zu unterstützen.
Die von iTiZZiMO entwickelte Smart Business Plattform Simplifier macht es Unternehmen einfach, Produkten einen digitalen Mehrwert zu geben, Prozesse durchgängig und benutzerfreundlich abzubilden sowie eigene und externe IT-Landschaften zu vernetzen.
Die Lösungen des Simplifiers stellen Benutzern Informationen zur richtigen Zeit, im richtigen Kontext und auf beliebigen Endgeräten zur Verfügung. Dadurch befähigt iTiZZiMO, Kunden und Partner im Zeitalter der industriellen Digitalisierung, neue Geschäftsfelder zu erschließen.

14:15  |   Case Study
Thomas Schulz, Channel Manager Central and Eastern Europe, GE Intelligent Platforms
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Moderne Produktionssysteme im Industrie 4.0 Content – „Big Data“ erfassen und auswerten
Thomas Schulz, Channel Manager Central and Eastern Europe, GE Intelligent Platforms
  • Die Vernetzung und das Zusammenspiel intelligenter Maschinen, erweiterter Analytik und der Menschen am Arbeitsplatz
  • Entscheidungsunterstützungssystem für Überwachung, Analyse und vorrausschauende Diagnose
  • Verbesserung der Wandlungsfähigkeit durch mobile Zusammenarbeit sowie gemeinsame Nutzung und den Austausch von Informationen
Thomas Schulz

Thomas Schulz blickt heute als Diplom-Ingenieur für Maschienenbau / Fertigungstechnologie auf langjährige Erfahrung in den Themengebieten Fertigungsorganisation und Prozessautomation zurück. Dieses belegen auch seine zahlreich publizierten Veröffentlichungen und Vorträge. Seit dem Jahr 2010 zeichnet er verantwortlich für das Partnergeschäft in Mittel- und Osteuropa im Bereich Intelligent Platforms im Unternehmen General Electric. Im Rahmen der strategischen Initiative Industrie 4.0 der Hightech-Strategie der Bundesrepublik Deutschland ist er seit 2013 Mitglied der Arbeitsgruppe Referenzarchitektur, Standards und Normung der Plattform Industrie 4.0 und Mitglied des Autorenteams Kapitel 6 der Umsetzungsstrategie Industrie 4.0  des Ergebnisberichtes.

GE Intelligent Platforms

Industrial Solutions ist der IEC-Geschäftsbereich von GE Energy Management, eines der Kerngeschäfte des US-amerikanischen GE-Konzerns.
GE Industrial Solutions (vormals GE Consumer & Industrial , Power Protection) ist ein weltweit führender Anbieter von Produkten der Niederspannungstechnik. Zum Produktportfolio zählen Schaltanlagen, Leistungsschalter, Gehäusesysteme, Schütze und Antriebstechnik, unterbrechungsfreie Stromversorgungen sowie Installationstechnik. Unsere Kunden kommen aus nahezu allen Bereichen von Industrie und Gebäuden, wie z.B. Maschinenhersteller, Ingenieurbüros, Installateure, Großhändler, Schaltanlagenbauer oder industrielle Endkunden.
Das Unternehmen kombiniert qualitativ hochwertigen Kundendienst mit einem vielfältigen Produktangebot, um einen breit gefächerten Bedarf an elektrischen Verteilungs- und Steuerungsprodukten von Kunden in aller Welt zu decken. Wir verfügen über ein leistungsfähiges internationales Team, das gemeinsam unsere Vision von Wachstum und Qualität umsetzt.

14:50  |   Case Study
Dr. Nils-Holger Schmidt, Leiter Product Management Industrie 4.0, Bosch Software Innovations GmbH
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Angekommen in der Praxis: Intelligente Software-Lösungen in der Produktion von heute
Dr. Nils-Holger Schmidt, Leiter Product Management Industrie 4.0, Bosch Software Innovations GmbH
  • Data Mining zur Prozessoptimierung im Produktionsumfeld
  • Kontinuierliche Überwachung komplexer Zusammenhänge in der Fertigung mit konfigurierbaren Regeln
  • Echtzeitüberwachung und -dokumentation von maschinenübergreifenden Prozessdaten
Dr. Nils-Holger Schmidt

Dr. Nils-Holger Schmidt ist verantwortlich für das Product Management Industrie 4.0 bei der Bosch Software Innovations GmbH – einer Tochtergesellschaft der Robert Bosch GmbH.

Der Fokus seiner Tätigkeit liegt auf der Entwicklung von innovativen Konzepten und Lösungen für Industrie 4.0. Zuvor bekleidete er im Unternehmen verschiedene Positionen in den Bereichen Business Development und Project Management.

Dr. Schmidt studierte Wirtschaftsinformatik an der Georg-August-Universität Göttingen und promovierte anschließend im Fach Informationsmanagement.

Bosch Software Innovations GmbH

Die Bosch Software Innovations, das Software- und Systemhaus der Bosch-Gruppe, konzipiert, entwickelt und betreibt weltweit innovative Software- und Systemlösungen, die unsere Kunden sowohl im Internet of Things (IoT) als auch im klassischen Enterprise-Umfeld voranbringen. Unseren Fokus legen wir dabei auf die Themenfelder Mobilität, Energie, Fertigungsindustrie und Gebäude. Unsere IoT-Plattform – die Bosch IoT Suite – bildet die technologische Basis, die das Zusammenspiel von Geräten, Anwendern, Unternehmen und Partnern auf einer Plattform erlaubt. Dadurch wird die Entwicklung innovativer und zukunftsfähiger Lösungen für neue Geschäftsmodelle ermöglicht. Bosch Software Innovations ist mit rund 600 Mitarbeitern weltweit mit Standorten in Deutschland (Berlin, Immenstaad am Bodensee, Stuttgart), in Singapur, China (Schanghai) und den USA (Chicago) vertreten.

Mehr Informationen unter www.bosch-si.de, www.twitter.com/BoschSI, www.blog.bosch-si.com.

15:25
15:25  |   Panel
16:10  |   Erfrischungspause + PARALLELE PARTNERING SESSIONS Icon
16:40  |   Keynote
Hans-Peter Kasparick, Leiter Manufacturing Engineering, Siemens AG (Werk für Kombinationstechnik Chemnitz)
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Effizient vom Engineering in die Produktion – auf dem Weg zu Industrie 4.0
Hans-Peter Kasparick, Leiter Manufacturing Engineering, Siemens AG (Werk für Kombinationstechnik Chemnitz)
  • Verortung des Themas Industrie 4.0 unter Marktgesichtspunkten bzw. -Anforderungen
  • Durchgängiger Engineering Workflow unternehmensübergreifend (Interaktion im Kunden-Lieferanten-Netzwerk)
  • Entwicklung virtueller Prototypen und Überführen gesicherter Informationen in die Fertigung
  • Digitale Fertigungsunterstützung: Bereitstellen von sequentiellen Informationen pro Fertigungsschritt im UNIKAT- bzw. Musterprozess
Hans-Peter Kasparick

Hans-Peter Kasparick, Leiter Manufacturing Engineering, Siemens AG, Werk für Kombinationstechnik Chemnitz begann seine berufliche Ausbildung im Textilmaschinenbau. Nach dem Studium der Automatisierungstechnik 1990 arbeitete er als Elektrokonstrukteur und später als wissenschaftlicher Mitarbeiter in der Entwicklung. Seit 2001 ist er in der Siemens AG verantwortlich für Prozessgestaltung, Softwareerstellung sowie Innovation- und Vorlaufthemen im Werksumfeld. Mit Einführung der 3D-Projektierung im Schaltausrüstungsbau übernahm er 2008 die Leitung der Abteilung Manufacturing Engineering im WKC.

Siemens AG (Werk für Kombinationstechnik Chemnitz)

Siemens, mit Firmensitz in Berlin und München, zählt zu den weltweit größten und traditionsreichsten Firmen der Elektrotechnik und Elektronik mit führenden Marktpositionen auf all seinen Arbeitsgebieten. Rund 343.000 Mitarbeiter entwickeln und fertigen Produkte, projektieren und erstellen Systeme und Anlagen und erbringen maßgeschneiderte Dienstleistungen. In über 190 Ländern unterstützt das vor 165 Jahren gegründete Unternehmen seine Kunden mit innovativen Techniken und umfassendem Know-how bei der Lösung ihrer geschäftlichen und technischen Aufgaben. Im Geschäftsjahr 2014 erzielte das Unternehmen einen Umsatz von rund 71,9 Mrd. Euro - bei einem Auftragseingang von 78,4 Mrd. €.

17:15  |   Closing Keynote
Prof. Dr. Prof. h.c. Andreas Dengel, Standortleiter, Wissenschaftlicher Direktor, DFKI Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH
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In Zukunft lernen wir anders (dazu) – Der Computer als co-kreativer Lernpartner
Prof. Dr. Prof. h.c. Andreas Dengel, Standortleiter, Wissenschaftlicher Direktor, DFKI Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH
  • Herausforderungen des digitalen Zeitalters & Kompetenzbildung anhand innovativer Technologien
  • Co-kreative Systeme als digitaler Begleiter ergänzen unser Gedächtnis, übernehmen kognitive Aufgaben und lösen komplexe Aufgaben
Prof. Dr. Prof. h.c. Andreas Dengel

Andreas Dengel ist Standortleiter und Wissenschaftlicher Direktor am Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) in Kaiserslautern. Seit 1993 hat er einen Lehrstuhl für „Wissensbasierte Systeme“ am Fachbereich Informatik an der Technischen Universität Kaiserslautern und seit 2009 ist er Ehrenprofessor am Department of Computer Science and Information Systems der Osaka Prefecture University in Japan. Herr Dengel ist Autor vieler Bücher und Mitherausgeber von internationalen Fachzeitschriften. Er berät international agierende Unternehmen im Bereich der strategischen Technologieentwicklung und ist Gründer bzw. Initiator eines knappen Dutzends erfolgreicher Start-Up Unternehmen, wovon eines den diesjährigen Cebit Innovation Award erhalten hat.

DFKI Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH

Intelligente Lösungen für die Wissensgesellschaft

Das Deutsche Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH (DFKI) mit den Standorten Kaiserslautern, Saarbrücken, Bremen (mit Außenstelle Osnabrück) und einem Projektbüro in Berlin ist auf dem Gebiet innovativer Softwaretechnologien die führende Forschungseinrichtung in Deutschland. In der internationalen Wissenschaftswelt zählt das DFKI zu den wichtigsten "Centers of Excellence" und ist derzeit, gemessen an Mitarbeiterzahl und Drittmittelvolumen, das weltweit größte Forschungszentrum auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz und deren Anwendungen.

18:30  |   Erfrischungspause vor dem Dinner
Seated Dinner und Evening Keynote
20:00  |   Seated Dinner und Evening Keynote
Dinner Keynote
Prof. Dr. Wolfgang Gaissmaier, Professor für Sozialpsychologie und Entscheidungsforschung, Universität Konstanz
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Steigende Komplexität und Unübersichtlichkeit im Business – Gute Entscheidungen unter Unsicherheit brauchen Kopf und Bauch
Prof. Dr. Wolfgang Gaissmaier, Professor für Sozialpsychologie und Entscheidungsforschung, Universität Konstanz

„Komplexe Probleme brauchen komplexe Lösungen“, heißt es oft. Glauben Sie dieses Märchen nicht!
In einer komplexen, unsicheren Welt ist oftmals genau das Gegenteil richtig: Hier führen gute Intuitionen und einfache Entscheidungsregeln zu mehr Erfolg als komplexe statistische Modelle. Erfahrene
Führungskräfte wissen, welche Informationen sie ignorieren müssen und nehmen ihre Intuition ernst, ohne sich blind auf sie zu verlassen.

  • Wann brauche ich Kopf, wann Bauch: Entscheiden unter Risiko vs. unter Ungewissheit
  • Warum weniger mehr sein kann
  • Mut zu guten Entscheidungen statt Ausweichen auf gut begründbare Entscheidungen
Prof. Dr. Wolfgang Gaissmaier

Prof. Dr. Wolfgang Gaissmaier (*1977) erforscht menschliches Entscheiden als Professor für Sozialpsychologie und Entscheidungsforschung an der Universität Konstanz. Promoviert (2007, Freie Universität Berlin) und habilitiert (2013, Universität Heidelberg) hat er über seine Forschung dazu am Berliner Max-Planck-Institut für Bildungsforschung, wo er zuletzt leitender Wissenschaftler des Harding Zentrums für Risikokompetenz war. Er wurde u.a. mit der Otto-Hahn-Medaille der Max-Planck-Gesellschaft für herausragende wissenschaftliche Leistungen ausgezeichnet.

Universität Konstanz

Spitzenforschung, Exzellenz in Lehre und Studium, Internationalität und interdisziplinäre Zusammenarbeit stehen seit ihrer Gründung als Reformuniversität im Jahr 1966 für die Universität Konstanz. Diese klare Ausrichtung führte früh zu einem unverwechselbaren Profil, das sich nicht nur durch hohe Qualität, sondern auch durch Innovation, Kreativität und engagierte Freude am Forschen auszeichnet. Die Strategie der Modernisierung und der Reform von innen wird seit Gründung der Universität konsequent weiterverfolgt, die „Erfolgsgeschichte der Universität Konstanz“ (Lord Dahrendorf, 2006) wird von allen Mitgliedern gelebt. Der konsequente Ausbau ihrer Stärken und innovative Konzepte und Ideen trugen wesentlich dazu bei, dass die Universität Konstanz seit Oktober 2007 in beiden Phasen der Exzellenzinitiative des Bundes und der Länder mit ihrem Zukunftskonzept „Modell Konstanz – für eine Kultur der Kreativität“ erfolgreich ist. Sie zählt damit zu den elf Universitäten, deren „Zukunftskonzepte zum Ausbau universitärer Spitzenforschung“ von Bund und Ländern gefördert werden. Bereits in der ersten Ausschreibungsrunde der Exzellenzinitiative im Jahr 2006 wurde der Exzellenzcluster „Kulturelle Grundlagen von Integration“ bewilligt. Darüber hinaus konnte sich 2007 die Graduiertenschule „Chemische Biologie“ durchsetzen. In der zweiten Phase der Exzellenzinitiative wurde das Profil der Universität Konstanz mit der 2012 neu hinzugekommenen Graduiertenschule „Entscheidungswissenschaften“ erfolgreich ausgebaut.


Konferenztag 2 | Freitag 25. September 2015

8:30  |   Teilnehmerregistrierung
8:45  |   Begrüßung und Einführung durch i.CONECT und den Vorsitzenden der Konferenz
8:50  |   Opening Keynote
Mario Heinen, Executive Vice President, Head of Airbus Production and COO of Airbus Operations GmbH, Airbus Group
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Factory of the Future: Intelligente Nutzung digitalisierter Produktionssysteme bei Airbus
Mario Heinen, Executive Vice President, Head of Airbus Production and COO of Airbus Operations GmbH, Airbus Group
  • Aufbau einer digitalen Fabrik: Digitalisierung, intelligente Steuerung und Informationsflüsse
  • Vernetzung von Menschen & Maschinen: 3D-Konstruktion und virtuelle Produktion
  • Virtuelle Kolaboration Die Zukunft der Mensch-Maschine Interaktion / Papierlose Fabrik
Projektbeschreibung

Die Airbus Group hat den Anspruch der technologischen Marktführerschaft in den Bereichen Luftfahrt, Raumfahrt und Verteidigungssysteme.
Daraus ergibt sich die Notwendigkeit und der Handlungsbedarf, die rasanten Entwicklungen und Verknüpfungen in den Bereichen  Digitalisierung, Datenmanagement und Informationstechnologie, in den diversen Airbus Group Produktionszyklen gewinnbringend und zum weiteren Ausbau der Wettbewerbsfähigkeit einzusetzen. Die Herausforderung ist ein intelligentes und schnelles Umstellen bestehender Produktions-systemen in eine digitalisierte Fabrik und maximale Vernetzung der Entwicklungs- und Lieferkettendaten mit den Produktionssystemen und den ausführenden Werkern. Dadurch sollen u.a. hohe Effizienz, Flexibilisierung und hohe Reaktivität auf variable Marktanforderungen  bei  niedrigen Stückzahlen gesichert werden. Zusätzlich soll die digitalisierte Fabrik die Menschen in der Produktion ergonomisch entlasten, um einen Lösungsbeitrag zu den anstehenden Herausforderungen des  Demografischen Wandels unserer Gesellschaft zu leisten.

Mario Heinen

Mario Heinen is Executive Vice President Production and Member of the Airbus Executive Committee. He is heading 11 Airbus production sites across Europe with 20.000 employees. Furthermore he is Deputy Chairman of the Board of Management of Airbus Operations GmbH, Germany. Mario Heinen began his professional career in 1985 with Lufthansa. In 1999 he joined Airbus to lead the Delivery Centre, the Single Aisle and A380 program before changing to Production in 2008.
 

Airbus Operations GmbH

Die Airbus Group ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Luft- und Raumfahrt sowie den dazugehörigen Dienstleistungen. Zum Konzern gehören Airbus, ein weltweit führender Hersteller modernster Verkehrsflugzeuge, Airbus Defence and Space, das führende Verteidigungs- und Raumfahrtunternehmen in Europa, das Tank-, Kampf-, Transport- und Missionsflugzeuge sowie Weltraum-Infrastrukturen und -Ausrüstung und dazugehörige Dienstleistungen anbietet, und Airbus Helicopters, ein Hubschrauberhersteller mit dem größten zivilen und militärischen Produktspektrum weltweit. Die Airbus Group ist ein wichtiger Partner im Eurofighter-Konsortium, Anteilseigner am Lenkflugkörperhersteller MBDA und mit 50 Prozent am Turboprop-Flugzeughersteller ATR beteiligt. Die Airbus Group – bis 1. Januar 2014 als EADS bekannt – entstand im Jahr 2000 durch die Fusion der deutschen DaimlerChrysler Aerospace AG, der französischen Aérospatiale Matra und der spanischen CASA. Heute ist der Konzern das beste Beispiel für ein erfolgreiches europäisches Industrieunternehmen. Auftragseingänge im Gesamtwert von über 1.300 Milliarden Euro seit dem Jahr 2000 ließen den Auftragsbestand der Airbus Group Ende 2014 auf 857,5 Milliarden Euro anwachsen. Mit einem Umsatz von 60,7 Milliarden Euro im Jahr 2014 hat das Unternehmen das Ergebnis aus dem Jahr 2000 in Höhe von 24,2 Milliarden Euro mehr als verdoppelt.

9:15  |   Keynote
Dr. Holger Feldhege, Member of the Executive Board and Head of Production, Logistics & Supply Chain, Bühler Gruppe
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„Detach growth from asset base“: Die Wandlung der in-house Fertigung hin zu einer intelligenten und integrierten Supply Chain
Dr. Holger Feldhege, Member of the Executive Board and Head of Production, Logistics & Supply Chain, Bühler Gruppe
  • Volatile Märkte, regionale Veränderungen und globaler Wettbewerb – Herausforderungen an eine sich ständig verändernde Umwelt in der Produktion und Konsequenzen für das Design einer integrierten Supply Chain und das Manufacturing Set Up
  • Anforderungen an das Produkt Design und Design Governance
  • Anforderungen an die IT Landschaft und Sicherheit
Dr. Holger Feldhege

Holger Feldhege studierte Betriebswirtschaftslehre und besitzt einen PhD in Produktionsmanagement. Holger Feldhege besitzt umfangreiche Erfahrungen in Produktion, Engineering und Logistik, die er seinen früheren Positionen in Unternehmen wie Mannesmann AG und ThyssenKrupp Elevator AG verdankt. Während der letzten 13 Jahre arbeitete er bei ThyssenKrupp Elevator, wo er über sieben Jahre lang in Asien verschiedene Führungspositionen in Tochtergesellschaften des Unternehmens in China, Hongkong und Korea innehatte – davon drei Jahre als COO (Manufacturing) Asia Pacific. Nach seiner Rückkehr nach Deutschland 2010 übernahm Feldhege die Position als CEO Manufacturing für Zentral-, Ost- und Nordeuropa sowie anschliessend als Senior Vice President Manufacturing Elevator für die Gruppe weltweit. Holger Feldhege ist seit 15. Juni 2014 bei Bühler und nun neuer Leiter Manufacturing & Logistics.

Bühler AG

Der Nachhaltigkeit verpflichtet
Jeden Tag kommen Milliarden Menschen mit Technologien von Bühler in Berührung, um ihre Grundbedürfnisse nach Lebensmitteln, Mobilität oder Kommunikation zu decken. Mit unseren industriellen Prozesstechnologien und Lösungen leisten wir einen bedeutenden Beitrag zur Welternährung mit dem Fokus auf Ernährungs- und Lebensmittelsicherheit. Mit Mühlen von Bühler werden rund 65 Prozent des weltweit geernteten Weizens zu Mehl verarbeitet. Ähnlich hoch ist der Beitrag für Reis, Nudeln, Schokolade oder Frühstückszerealien. Darüber hinaus ist Bühler ein führender Lösungsanbieter für Druckguss-, Nassmahl- und Oberflächenbeschichtungs-Technologien mit den Schwerpunkten Automobil, Optik, Elektronik, Druck, Verpackung und Glas. Die Lösungen für diese Industrien zeichnen sich aus durch hohe Energieeffizienz und nachhaltige Mobilität. Als führender Technologiekonzern investiert Bühler jährlich bis zu fünf Prozent seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Das Unternehmen ist stolz auf seine Schweizer Herkunft und erwirtschaftet heute an knapp 140 Standorten mit rund 10’600 Mitarbeitenden einen Umsatz von CHF 2,3 Mrd. Als Familienunternehmen ist Bühler in besonderem Masse der Nachhaltigkeit verpflichtet.

9:50  |   Case Study
Hanno Froese, Geschäftsführer und Werksleiter, Hilti Kunststofftechnik GmbH
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Lean needs Leaders: Führungsprozesse nachhaltig gestalten
Hanno Froese, Geschäftsführer und Werksleiter, Hilti Kunststofftechnik GmbH
  • Die Verbesserungskata rund um Denkweisen, Routinen & Verhalten
  • 3 zentrale Bausteine zur Erreichung der Führungsexzellenz:
    • Shopfloor-Management und Problemlösungskompetenz
    • Führungsstil der nachhaltigen Lean Transformation
    • Nachhaltigkeit im Change Management: Führen mit Zielzuständen
Hanno Froese

Hanno Froese ist seit 1.1.2013 Geschäftsführer und Werksleiter der Hilti Kunststofftechnik GmbH, dem Kompetenzzentrum für Kunststofftechnik innerhalb des Hilti Konzerns. Davor war er bei Hilti in verschiedenen Hilti Werken in „Operation-Positionen tätig sowie in der Strategieabteilung.
Zuvor hat Herr Froese bei der Strategie-Beratung Bain&Company in München.
Er ist Dipl.-Wi. Ing. der Universität Karlsruhe(TH) und hat darüber hinaus einen MBA-Abschluss des Union Graduate College, NY.

Hilti Kunststofftechnik GmbH

Das Hilti Werk in Straß (Deutschland) ist Leitwerk für die Kunststofftechnik.

Als Kompetenzzentrum für Kunststofftechnik produziert die Hilti Kunststofftechnik GmbH Befestigungselemente und Geräteteile für Bohr- und Meiselhämmer, Diamantbohrgeräte und Bolzensetzgeräte.

Die Hilti Kunststofftechnik GmbH beschäftigt rund 200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, darunter 15 Lehrlinge.

10:25  |   Case Study
Dr. Hanno Brümmer, Global Head of Production & Technology, Business Unit Polyurethanes, Covestro Deutschland AG
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Entwicklung und Aufgaben an das Workforce Development und den Leadership-Ansatz bei Covestro Deutschland AG
Dr. Hanno Brümmer, Global Head of Production & Technology, Business Unit Polyurethanes, Covestro Deutschland AG
  • Herausforderungen begegnen: Demographischer Wandel, gesetzliche Anforderungen, neuer Typ des Leaders
  • Anpassung des Talent Managements und Recruitings: Trends erkennen, Attraktivität erhöhen und Karriere-Modelle anpassen
  • Präsentation und Image von Covestro Deutschland AG: ein Unternehmens-(Kultur)wandel?
Dr. Hanno Brümmer

After his education with a phD in chemisty, Hanno Bruemmer joined Bayer in 1996 in central research. In 2000 he transferred to Production & Technology of the Business Unit Coatings and Adhesives, where he has held positions with increasing responsibility from Plant Manager, through Department Head and Global Head of Production and Technology.
Since beginning of 2015 Hanno Bruemmer is the Head for Production & Technology of the Business Unit Polyurethane will global responsibility for aromatic isocyanates (MDI, TDI) and Polyethers within more than 15 production locations around the word.
Hanno Bruemmer is married and has three children.

Covestro Deutschland AG

Covestro Deutschland AGist ein weltweit führender Hersteller von Werkstoffen – nachhaltig, vielfältig und innovativ. Die Produkte und Lösungen finden in vielen Schlüsselbereichen wie der Automobilindustrie, dem Bausektor und der Elektronikbranche Verwendung und prägen den Alltag. Stammland des global präsenten Unternehmens ist Deutschland, der Firmensitz liegt in Leverkusen.

In Nordrhein-Westfalen, dem industriellen Herzland der Bundesrepublik, unterhält Covestro Deutschland AG neben Leverkusen noch zwei weitere Standorte: Dormagen und Krefeld-Uerdingen, die beide ebenfalls am Rhein gelegen sind.

Zusammen bilden die drei Werke, die in Chemieparks der Currenta eingebettet sind, den Standortverbund Nordrhein-Westfalen.

Außerdem ist Covestro Deutschland AG im schleswig-holsteinischen Brunsbüttel vertreten, einem Zentrum der Industrie in Norddeutschland an der Mündung der Elbe in die Nordsee.

11:00  |   Einführung in die World Café Sessions durch i.CONECT und Kurzvorstellung der Moderatoren
11:10  |   Frühstückspause + PARALLELE PARTNERING SESSIONS Icon

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WORLD CAFÉ SESSION

World Café Roundtable – Technology Planning Café
Anton Helm, Senior Manager Operations, RUAG Aerospace Structures GmbH
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MES als Weiterentwicklung von Lean Management als die optimale Methode zur Prozess- & Produktionsoptimierung?
Anton Helm, Senior Manager Operations, RUAG Aerospace Structures GmbH
  • Von Lean Tools über Shopfloor Management zu Industrie 4.0
  • Welche Fehler von gestern können heute durch MES vermieden werden?
  • Welche Voraussetzungen muss das Lean Management für optimales MEs mitbringen?
  • MES & SCM: kann ein gleiches Niveau zur gegenseitigen Steuerung erreicht werden?
Anton Helm

Seit 2010 ist Herr Anton Helm Senior Manager Operations bei der RUAG Aerospace Structures GmbH in Gilching eingesetzt. Er ist verantwortlich für den Produktionsablauf. Zu den Projektschwerpunkte zählen Lean Management und die Industrialisierung von Projekten.
Zuvor war Anton Helm in der Automotive Branche in verschiedensten Funktionen tätig, zuletzt war er als Produktionsleiter bei der Firma Edscha beschäftigt.

RUAG Deutschland GmbH

Die RUAG Holding AG ist ein Schweizer Technologiekonzern mit Sitz in Bern und hauptsächlich in den Märkten Aerospace, Defence und Sicherheit mit zivilen wie staatlichen Kunden weltweit tätig.
Die RUAG Holding AG hat Produktionsstandorte in der Schweiz,  Deutschland, Schweden, Frankreich, Österreich, Ungarn, Australien und den USA mit rund 8000 Mitarbeitern.
Die Division Aerostructures ist auf  Entwicklung, Herstellung und Endmontage vollständiger  Rumpfsektionen für Passagierflugzeuge, Flügel- und Steuerungskomponenten  sowie anspruchsvoller Baugruppen und Bauteile für zivile und militärische Flugzeuge spezialisiert.

World Café Roundtable – Additive Fertigung Café
Güngör Kara, Head of Global Application & Consulting, EOS GmbH
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Additive Fertigung: The Next Big Thing?!
Güngör Kara, Head of Global Application & Consulting, EOS GmbH
  • Disruptive Business Models: Chancen und Risiken durch die Additive Fertigung
  • Supply Chain for Just-in-Time Production: Wann und wo immer ihr Kunde es benötigt
  • Innovative Bauteile: Von bionischem Design bis hin zu mass customization
Güngör Kara

Since May 2014, 2014, Mr. Güngör Kara is in charge of the Global Application Team incl. Application Engineering and Additive Manufacturing Consulting. He holds also a Master of Business and Administration degree from the Kellogg School of Management in Chicago (USA) and the WHU University in Vallender (Germany). After studying mechanical engineering at the University of applied science in Berlin (Germany) he worked several years as a Project Engineer for Philip Morris. Since 2000 he worked in various roles for multinational Management Consultancy companies and spend more than 6,5 years for A.T. Kearney by managing international projects with the focus of Operational Excellence, Supply Chain optimization, Innovation and Business Development.

EOS GmbH

Wir ermöglichen unseren Kunden, überzeugend attraktive Produkte durch den Einsatz von Lösungen auf Basis von e-Manufacturing herzustellen.

Ende der Skaleneffekte

Weltweit ist das aktuelle Wettbewerbsumfeld geprägt durch immer kürzer werdende Produktlebenszyklen und gleichzeitig stetig zunehmende Variantenvielfalt. Diese Herausforderungen können immer weniger durch Fertigungsverfahren bewältigt werden, deren Kostenstrukturen sich maßgeblich durch Skaleneffekte bestimmen. Die hier geltende Grundvoraussetzung, möglichst viele identische Bauteile zu produzieren und zu verkaufen, kann im heutigen Wettbewerbsumfeld nicht mehr erfüllt werden. Mit solchen, meist werkzeuggebundenen Verfahren lassen sich die stetig steigenden Kundenwünsche nach individualisierten Produkten nicht mehr wirtschaftlich darstellen.

In der Produktentwicklung und der Fertigung muss daher ein Umdenken stattfinden – weg von werkzeuggebundenen, starren Verfahren hin zu generativen, flexiblen Methoden. Dies kann e-Manufacturing leisten.

EOS ist Technologie- und Marktführer für designgetriebene e-Manufacturing-Lösungen. Mit seiner bahnbrechenden Technologie und starker globaler Präsenz ebnet EOS den Weg für einen Paradigmenwechsel in der industriellen Bauteilekonstruktion und -fertigung. Engagierten Mitarbeitern bietet EOS spannende Entwicklungsperspektiven und attraktive Leistungspakete.
Gestalten Sie mit uns aktiv die Zukunft!

World Café Roundtable – Agile Engineering Café
Dr. Werner Przybilla, Global PSR Operational Excellence Leader, Hexion GmbH
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Wie sieht die agile und flexible Fabrik in der Wirklichkeit aus?
Dr. Werner Przybilla, Global PSR Operational Excellence Leader, Hexion GmbH
  • Der Komplexität mit erhöhter Flexibilität begegnen, um individuellen Kundenbedürfnissen gerecht zu werden
  • Inwieweit kann die Prozessindustrie von der diskreten Fertigung lernen?
  • Welche Standardkomponenten und Baukastensysteme können zur Massenfertigung eingesetzt werden?
Dr. Werner Przybilla

Dezember 2012 – heute
Global PSR Operational Excellence Leader bei Hexion

April 2009 – Dezember 2012
Regional Manufacturing Leader Phenolic Resins bei Momentive

September 2004 – März 2009
Production & Technical Manager bei Arkema

August 1999 – August 2004
Technical & Process Manager bei Atofina, Elf Atochem

Hexion GmbH

Based in Columbus, Ohio, Hexion Inc. (Hexion) is the global leader in thermoset resins. Through a broad range of thermoset technologies and specialty products, Hexion serves and supports customers in a diverse range of applications and industries. As a global manufacturer operating approximately 60 industrial facilities around the world, Hexion supplies customers through its Epoxy, Phenolic and Coating Resins Division, and its Forest Products Division.
Hexion’s Epoxy, Phenolic and Coating Resins Division
The Epoxy, Phenolic and Coating Resins Division of Hexion is a leading global producer of epoxy specialty resins, modifiers and curing agents serving the automotive, oilfield, electronics, architectural and industrial coatings, wind energy, paint, packaging, power generation and distribution, aerospace, rail, marine and construction industries. The wide range of products and expertise that began in 1907 with Bakelite® Engineering Thermoset resins now encompasses global operations that produce high performance phenolic, epoxy and unsaturated polyester resin technologies.
Hexion’s Forest Products Division
The Forest Products Division of Hexion is the global leader in supplying resins, adhesives, wax emulsions and ancillary products to the forest products industry. Customers use these materials to manufacture a wide range of composite and engineered wood products including plywood, particleboard, oriented strandboard, medium density fiberboard, structural beams, furniture, moldings and millwork.

World Café Roundtable – Supply Chain Management Café
Michael A. Maier, Director Strategy & Operations, Deloitte Consulting
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Was differenziert führende Supply Chain Organisationen vom Rest des Feldes? Vom Wertbeitrag zum Unternehmenserfolg – über Innovation – Führungsmodel – Cross-funktionale Integration – bis zu Analytics und Talent Management
Michael A. Maier, Director Strategy & Operations, Deloitte Consulting
  • Wie schaffen es führende Supply Chain Organisationen in allen Dimensionen vorne zu liegen?
  • Was sind die typischen Hindernisse in ihrem Unternehmen auf dem Weg zu einer noch besseren Supply Chain?
  • Welche Voraussetzungen sind entscheidend?
  • Welche Fähigkeiten müssen in der Supply Chain Organisation  verstärkt und ausgebaut werden, um in Zukunft erfolgreich zu sein?
Michael A. Maier

Michael Maier ist Direktor bei Deloitte Consulting und Teil des deutschen Strategy & Operations Teams.
Nach Führungspositionen als Direktor Logistik und Leiter SCM & Produktion für zwei internationale Unternehmen der Medizintechnik ist Michael Maier seit 15 Jahren als Berater tätig. In dieser Zeit hat Herr Maier zahlreiche nationale und internationale Supply Chain Projekte zum Erfolg geführt und in den Branchen Automobil, Maschinen- und Anlagenbau , Medizintechnik spezifisches Know-How gesammelt.
Seine Spezialisierung liegt in den Bereichen Supply Chain Strategie,  Transformation komplexer Wertschöpfungsketten im Kontext von Globalisierung und Wettbewerb, Prozessoptimierung und Lean Supply Chain, Performance Monitoring, sowie Cross-funktionale Kostenoptimierung.

Deloitte Consulting

Deloitte erbringt Dienstleistungen aus den Bereichen Wirtschaftsprüfung, Steuerberatung, Consulting und Corporate Finance für Unternehmen und Institutionen aus allen Wirtschaftszweigen; Rechtsberatung wird in Deutschland von Deloitte Legal erbracht. Mit einem weltweiten Netzwerk von Mitgliedsgesellschaften in mehr als 150 Ländern und Gebieten verbindet Deloitte herausragende Kompetenz mit erstklassigen Leistungen und steht Kunden so bei der Bewältigung ihrer komplexen unternehmerischen Herausforderungen zur Seite. Making an impact that matters – für mehr als 210.000 Mitarbeiter von Deloitte ist dies gemeinsame Vision und individueller Anspruch zugleich

13:00  |   Mittagspause + PARALLELE PARTNERING SESSIONS Icon

15:20  |   Kaffeepause und PARALLELE PARTNERING SESSIONS Icon
15:50  |   Case Study
Thomas Gratzer, Vorstand Produktion & Technik, Josef Manner & Comp.
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Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung und Risikomanagement der Produktion am Beispiel Josef Manner & Comp.
Thomas Gratzer, Vorstand Produktion & Technik, Josef Manner & Comp.
  • Herausforderungen eines holistischen Qualitäts- und Sicherheitsmanagements:
  • Methoden zum Qualitätsmanagement: vom Umgang mit potentiellen Kostentreibern
  • Qualitätsmanagement und Instandhaltung: vom strategischen Risiko bis zum Produktrisiko
  • Qualitätsfaktor Mitarbeiter- Der Mensch im Mittelpunkt
Thomas Gratzer

Thomas Gratzer ist seit Juni 2014 Vorstand für Produktion & Technik bei der Josef Manner & Comp. AG in Wien. Der gelernte Konditormeister hat im Rahmen seiner 22 jährigen Berufserfahrung in der Lebensmittelindustrie fundierte Erfahrungen vom Abteilungsleiter bis zum Gesamtproduktionsleiter und Werksleiter  gesammelt. Durch seine vielfältigen Tätigkeiten in der Süß- und Backwarenindustrie verfügt Thomas Gratzer über umfassendes Know-how in Produktion &Technik, Produktentwicklung, Verfahrenstechnik, QM/QS, PPS, Lean Production und Leadership.  Mit über 600 Mitarbeitern in 3 Werken zählt Manner zu den renommiertesten Süßwarenherstellern im deutschsprachigen Raum.

Josef Manner & Comp.

Manner ist der Familienname des Unternehmensgründers der Josef Manner & Comp. AG – einer Wiener Süßwarenfabrik. Außerdem ist Manner auch eine Marke dieses Unternehmens. Das bekannteste Produkt des umfangreichen Portfolios der Marke ist die mit dem alliterierenden Werbespruch „Manner mag man eben“ beworbene Manner-Schnitte (Waffel-Schnitten mit Haselnusscreme).
Produktionsstätten befinden sich in Wien (17. Gemeindebezirk), Wolkersdorf (Niederösterreich) und Perg (Oberösterreich).

16:25  |   Case Study
Dr.-Ing. Axel Schmidt, Director Engineering, Sennheiser electronic GmbH & Co.KG
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Retrofit – die sanfte Innovation
Dr.-Ing. Axel Schmidt, Director Engineering, Sennheiser electronic GmbH & Co.KG
  • Zentrale Herausforderung: Anpassung an sich verändernde Rahmenbedingungen durch Technologien und Prozessabläufe
  • Schaffung von Agilität und Effizienz in der Fertigungssinfrastruktur
  • Wandlungsfähigkeit von Produktionsmitteln mit zielgerichteten Modernisierungs- und / oder Erweiterungsmaßnahmen:
  • Aufbau und die Ausrichtung der Fertigungseinheiten und -infrastruktur
Dr.-Ing. Axel Schmidt

Dr. Schmidt studierte Maschinenbau mit dem Schwerpunkt angewandte Mechanik und Informationstechnik an der Technischen Universität Clausthal. Nach Abschluss seiner Promotion auf dem Gebiet der Maschinenakustik trat er 1998 als Projektleiter für die Produktentwicklung in das Unternehmen Sennheiser electronic ein. 2001 übernahm er die Programmgruppenleitung für die Mikrofonentwicklung. Seit 2006 verantwort er als Director Manufacturing Engineering die Produktionstechnik im Unternehmen.

Sennheiser electronic GmbH & Co.KG

Die Sennheiser-Gruppe mit Sitz in der Wedemark (Region Hannover) ist einer der weltweit führenden Hersteller von Mikrofonen, Kopfhörern und drahtlosen Übertragungssystemen. 2013 erzielte das 1945 gegründete Familienunternehmen einen Umsatz von rund 590 Millionen Euro. Weltweit hat Sennheiser mehr als 2.500 Beschäftigte sowie eigene Werke in Deutschland, Irland und den USA. Das Unternehmen ist weltweit vertreten durch Tochtergesellschaften in Frankreich, Großbritannien, Belgien, den Niederlanden, der Schweiz und Liechtenstein, Deutschland, Dänemark (Nordic), Russland, Südkorea,  Hongkong, Indien, Singapur, Japan, China, Australien und Neuseeland, Kanada, Mexiko und den USA sowie durch langjährige Handelspartner in vielen anderen Ländern. Das Unternehmen Georg Neumann GmbH, Berlin (Studiomikrofone und Monitorlautsprecher) und das Joint Venture Sennheiser Communications A/S (Headsets für PC, Office und Call Center) gehören ebenfalls zur Sennheiser-Gruppe

17:00  |   Closing Keynote
Zsolt Kulcsar, Director Operations, Gewinner "Beste Fabrik 2015", Recaro Aircraft Seating GmbH
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Auf dem Weg zur ‚Besten Fabrik des Jahres‘ – eine Erfolgsgeschichte in der Luftfahrtbranche – Innovationsführerschaft, Wachstumsraten und Aufbau einer starken Marke
Zsolt Kulcsar, Director Operations, Gewinner "Beste Fabrik 2015", Recaro Aircraft Seating GmbH
  • Wie wird man anspruchsvollen Produktanforderungen, Kundenwünschen und der hohen Komplexität der Projekte gerecht?
  • Erfolgreicher Fokus auf Komfort, Gewicht, innovativem Design, Qualität und Wartungsfreundlichkeit der Produkte
  • Maßnahmen der Excellence-Initiative: Führungsphilosophie und die Herausforderungen an das Lean und Shopfloor Management
Zsolt Kulcsar

Zsolt Kulcsar ist Director Operations bei der RECARO Aircraft Seating GmbH & Co. KG und verantwortet die Produktion mit den Bereichen Endmontage, Eigenfertigung, Logistik und Industrial Engineering.

17:40  |   Ende der i.CONECT 360° – Rethink! SPMS 2015